В некоторых предыдущих статьях говорилось, что качество тканей зависит в том числе и от скорости работы ткацких станков. В сегодняшнем материале я расскажу об этом нюансе подробнее и приведу кое-какие примеры. Сразу замечу, что на качество ткани влияет не только скорость работы ткацких станков; большое значение имеют качество и вид сырья, а также характеристики пряжи и особенности её производства.
Хлопковые ткани для рубашек и блузок
Многие современные рубашечные ткани ткут на очень быстрых станках, скорость работы которых значительно выше скорости работы старых станков. На очень высокой скорости станки могут делать в ткани немало огрехов, которые покупатель не заметит, но которые проявятся в процессе стирок.
В одной из своих статей нью-йоркский портной-рубашечник Александр Каббаз писал, что у него есть несколько ярдов ткани из пряжи с номером 240, сотканной для него в 1990-х годах фирмой Oltolina на станках, которые работали со скоростью 35 метров в день – максимально для них возможной (примечание от меня: не стоит думать, что на других фабриках тогда не было более быстрых станков). Даже в этом случае, как пишет Каббаз, в ткани были кое-какие погрешности: отдельные нитки в процессе ткачества слегка повреждались, что приводило к появлению своего рода микроузелков, если можно так выразиться (но не забывайте, что речь идёт о ткани с очень высоким номером пряжи).
Сегодня, как добавляет Каббаз, скорость работы многих станков измеряется тысячами метров ткани в день [по-моему, это преувеличение или ошибка; мне не удалось найти подтверждение этих слов, да и если говорить строго, то в профессиональной среде скорость работы станков измеряется не метрами готовой ткани в день, а другими показателями]. Кроме того, Каббаз замечает, что лучшие производители по-прежнему используют станки, которые работают заметно медленнее большинства современных станков. Каббаз пишет, что чем выше скорость работы станка, тем сильнее натягиваются нитки в получающейся ткани, и тем чаще в ткани случаются микроскопические повреждения ниток / пряжи, которые в ходе стирок приводят к образованию видимых погрешностей, и с каждой стиркой ткань будет деградировать всё сильнее и сильнее. Вот оригинал на английском языке:
The faster you run the loom, the greater the inherent tension in the yarns of the resulting fabric. On today’s super high-speed looms, microscopic breaks in the yarns are caused. These do not become evident until the tension begins to really relax. This happens when the fabric is wet (in the laundry). As the number of launderings increases, those fabrics begin to degrade rapidly.
Кроме того, в той же статье Александр Каббаз приводит пример, иллюстрирующий возможную разницу между сроком службы рубашек из плохой ткани от высокоскоростного станка и сроком службы рубашек из хорошей ткани от медленного станка. Он говорит, что может показать рубашку из ткани 2х2 170′, сделанную в середине 1980-х годов и выстиранную более 200 раз, которая всё ещё в отличном состоянии, в то время как новую рубашку, сделанную из чрезмерно быстро сотканной ткани, можно будет отправить в мусорку после 25 стирок.
Думаю, что стоит ещё процитировать пост Александра Каббаза с одного из форумов – когда-то он активно участвовал в обсуждениях. Там речь идёт, в частности, о том, что современные быстрые станки могут работать с разными скоростями, и на них можно произвести и достойную ткань, если установить умеренную скорость.
The problem lies with the bean counters, not the looms. «Run it faster», they say. «Run it slow» replies the more quality-oriented production director, «if you want the best quality». «Can they tell before it’s washed?» inquires the bean counter. «No», replied the P.D. «It won’t be evident until laundering.» «So what’s your question?», responds the B.C. «Run it faster!»
Проблема заключается в людях, которые озабочены лишь деньгами и расходами, а не в станках. «Пустите станок быстрее», – говорят они. «Станок должен работать медленно, если вы хотите получить ткань самого лучшего качества», – отвечает управляющий производством, более сосредоточенный на качестве. «Может ли покупатель увидеть разницу ещё до стирок?», – спрашивает финансист. «Нет», – отвечает управляющий производством. – «Разница не будет заметной до стирок». «Так в чём же дело?» – отзывается финансист. – «Пустите станок быстрее!»
Между прочим, эта небольшая сценка служит превосходным ответом на вопрос, можно ли точно определить качество ткани исключительно на ощупь и на вид, не имея информации о её характеристиках и производителе.
Здесь же я приведу цитату из интервью с Иэном Дэниэлсом, основателем магазина ShopTheFinest.com. Я спросил его, почему рубашки Fray такие дорогие. Он ответил, что одна из причин – использование тканей от итальянской фирмы Carlo Riva, до сих пор применяющей очень старые и к тому же узкие станки (про скорость работы он не говорил, но уверяю вас, что она очень медленная по современным меркам).
Fray uses almost exclusively fabric supplied by a company called Riva located in Como, Italy. Riva is probably the most expensive fabric producer on the market. Riva makes fabrics that one could confuse with silk they are often so fine and smooth. Other than using exceptionally high quality cotton yarns they have very old special looms that create fabrics that are much more narrow than new looms and makes their fabrics much, much more expensive due narrow fabric produced by the old looms.
Fray использует (за редкими исключениями) ткани, которые поставляет компания Riva, располагающаяся в районе итальянского озера Комо. Riva, возможно, производит одни из самых дорогих тканей в мире. Riva выпускает ткани, которые иногда можно перепутать с шёлком, настолько они тонкие и гладкие. Эта компания использует высококачественный хлопок и старые особые станки; ширина рулонов их тканей значительно меньше, чем ширина рулонов тех тканей, что были произведены на новых станках, и они обходятся значительно дороже.
Заметка на полях. Сегодня Carlo Riva использует не только старые, но и новые станки, в том числе с компьютерным управлением (при этом работают они на низких по сегодняшним меркам скоростях).
Теперь приведу несколько цитат из статьи Сони Глин Никольсон с сайта Parisian Gentleman. В этой статье есть несколько мини-интервью с представителями трёх ткацких фабрик: Alumo, Grandi & Rubinelli, Carlo Riva.
[из мини-интервью с представителем Grandi & Rubinelli] We weave all our fabrics at a lower speed in order to get the right fabric tension.
Все наши ткани ткутся на довольно низкой скорости, чтобы нити в них имели правильное натяжение.
[из мини-интервью с представителем Carlo Riva] other than the obvious weaving advantages of running production at slower speeds, and using ancient (and modern) looms and producing more narrow bolts, our shirt fabrics are special because they don’t need harsh chemical finishing, thanks to strict biological finishing only with highly purified water.
В дополнение к очевидным преимуществам, связанным с работой станков на низких скоростях, а также старыми (и новыми) станками, ткущими ткани в узких рулонах, наша продукция является особенной ещё и потому, что мы не используем сильнодействующие химикаты для финишинга и проводим финишинг по строгим экологическим стандартам, используя очень чистую воду.
[из описания производства Alumo] The sound of the 85 looms on the first floor requires ear protection, as around one million meters (still a modest amount compared to other major makers) of cloth is targeted to be produced each year.
Звуки работы 85 станков на первом этаже вызывают необходимость в защите для ушей. Фирма производит примерно один миллион метров ткани в год, и это скромный объём производства по сравнению с другими крупными игроками.
Можно провести подсчёты. Поделим 1 миллион метров на 365 дней и на 85 (число станков), а затем ещё умножим результат на 0.7, чтобы учитывать только рабочие дни. В итоге получим около 22,5 метров ткани в день в расчёте на один станок. Понятно, что это очень приблизительное и очень усреднённое число, потому что разные станки могут работать с разными скоростями, и разные ткани ткут тоже на разных скоростях.
[из описания производства S.I.C. Tess] S.I.C. TESS produces about 700,000 meters of shirting annually on 92 looms.
S.I.C. Tess производит около 700 тысяч метров рубашечных тканей в год при помощи 92 станков.
Здесь сразу видно, что скорость работы станков ещё ниже, чем у Alumo – и, конечно, ниже, чем на большинстве современных ткацких фабрик. Если мы проведём подсчёты по аналогии с Alumo, то получим 15 метров ткани в день. Однако я ещё раз обращаю внимание на то, что это очень приблизительные оценки. Ну, как бы то ни было, если у вас при подсчётах по моей схеме получаются подобные показатели, то это означает, что скорость работы станков хорошая, очень достойная.
Добавлю, что в статье на сайте Parisian Gentleman упоминается ещё и фирма Bonfanti, и стоит сказать, что она создаёт ткани в том числе на старых и весьма медленных станках – здесь, например, говорится про среднюю скорость 2 метра ткани в час, то есть около 16 метров в 8-часовой рабочий день. Там же размещён видеоролик, по которому можно понять, насколько медленно (и шумно) работают старые станки.
Стоит сказать, что Bonfanti сегодня использует как старые станки (возрастом иногда более полувека), так и современные, но современные станки на этой фирме функционируют на низких скоростях. Вот цитата из пресс-релиза по случаю начала производства ткани Platino 300/2:
… many special adjustments to the modern loom, sacrificing the speed of mass-production for the pristine popeline weave with a superlative soft hand.
… мы внесли в современный станок много специальных изменений, пожертвовав высокой скоростью, характерной для массового производства, ради безупречного поплина с превосходными тактильными ощущениями.
Таким образом, сотканные на медленных станках рубашечные ткани бывают в ассортименте Alumo, Bonfanti, Carlo Riva, S.I.C. Tess, Grandi & Rubinelli; кроме того, к этому небольшому списку можно добавить David & John Anderson (в скобках замечу, что эта марка, подобно Bonfanti, использует для своего поплина 300/2, который называется Cullinan, хлопок Giza 45 и современные станки, работающие на очень низких по современным меркам скоростях / на старых станках ткань 300/2 сделать попросту невозможно). Очень может быть, что этот небольшой список можно дополнить ещё несколькими именами.
Добавлю, что про номера пряжи рубашечных тканей я рассказывал в отдельной большой статье. Лично я не вижу никакого смысла платить огромные деньги за высококачественные ткани 300/2 от Bonfanti или David & John Anderson. Лучше выбрать что-то из пряжи в пределах 200/2 хотя бы от тех же производителей (но существуют и другие достойные фирмы, конечно).
Деним
Как известно, есть деним с кромкой selvedge и деним без кромки selvedge. Классический selvedge деним ткут на старых и медленных станках челночного типа, однако существуют разные его варианты. Думаю, я не открою Америку, если скажу, что selvedge деним, который используют марки типа Uniqlo, GAP, Banana Republic и тем более H&M, не обладает высшим качеством.
Для полноты картины нужно сказать, что традиционные старые станки фирм Draper (США) и Toyoda (Япония) ткут ткани не только медленно, но и в достаточно узких рулонах. Ширины этих рулонов составляет около 29 дюймов, в то время как современные станки ткут ткани в рулонах шириной 58-60 дюймов. Впрочем, стоит заметить, что некоторые старые станки – к примеру, Draper X-3 — способны изготавливать ткани и в широких рулонах, причём речь идёт именно о selvedge тканях.
Быстрые станки (projectile looms) стали активно распространяться в 1970-е годы, однако они так и не вытеснили полностью станки челночного типа (shuttle looms), которые до сих пор используются в нескольких странах мира, включая Японию, Италию и США (впрочем, быстрые станки там распространены гораздо шире). Если говорить о традиционных станках, то в США используют модели основанной в 1894 году фирмы Draper, а в Японии — станки от местной компании Toyoda, которая сейчас работает под именем Toyota и широкой публике известна как производитель автомобилей. Есть легенда о том, что японцы используют списанные американские станки, ввезённые из США, но я не советую ей доверять и тем более её распространять.
В США есть как минимум две фирмы, производящие деним на старых медленных станках: маленькое предприятие Huston Textile Co. в Калифорнии и заметно более крупная и при этом очень молодая фирма Vidalia Denim Mills в Луизиане. Легендарная фабрика Cone Mills в американском штате Северная Каролина прекратила работу в конце 2017 года, но её selvedge деним, сотканный на медленных традиционных станках, вроде бы ещё можно купить, равно как и джинсы из него. 46 станков Draper X3, использовавшихся до 2017 года на американской фабрике Cone Mills, выкупила уже упоминавшаяся выше фирма Vidalia. Имейте в виду, что Cone Mills по-прежнему выпускает деним, но это non-selvedge деним, сделанный в Мексике и Китае, а не в США. Что же касается Vidalia Denim Mills, то эта фирма использует не только старые станки Draper X3, но и станки высокоскоростные, а также медленные станки из Турции.
В Японии традиционный selvedge деним на медленных станках выпускают Collect, Kaihara, Kurabo, Kuroki, Nihon Menpu, Shinya Mills, Showa и, возможно, некоторые другие фирмы. В Италии – Berto, Candiani. Имейте в виду, что в ассортименте некоторых указанных фирм присутствует и деним, сотканный на достаточно быстрых современных станках. К примеру, в распоряжении Candiani в настоящее время имеются 276 ткацких станков, но только 36 из них – это старые челночные станки, датируемые серединой XX века (в данном случае – концом 1950-х годов, если быть точным).
В Японии, как писал в одной из своих статей Пол Трынка, тоже чаще всего используются челночные станки той эпохи – 1950-1960-х годов; их производителем, как я уже говорил ранее, является фирма Toyoda. На фабрике Nihon Menpu, согласно статье Трынки, есть более 70 таких станков, а Kaihara у себя на сайте заявляет о наличии 200 старых челночных станков. Любопытно, что Nihon Menpu использует станки Toyoda не только середины прошлого столетия, но и 1920-х годов (Model G), подстроенные специально под производство selvedge денима. Эти станки ткут ткани с ещё меньшей скоростью, чем станки середины XX века, и созданный на них деним получается более мягким и гладким.
С какой скоростью создают деним старые челночные станки? На сайте малоизвестного джинсового бренда Livid Jeans сказано, что они изготавливают около 3 погонных метров денима в час, в то время как производительность современных станков может быть примерно в десять раз выше. На сайте DenimHunters говорится, что современные станки для производства денима работают по меньшей в четыре раза быстрее, чем старые. Кроме того, кстати сказать, там отмечается, что джинсы из selvedge денима приобретают более интересную патину, лучше стареют и выцветают (при прочих равных). Впрочем, это не для всех важно. Там же отмечается, что selvedge деним не является заметно более долговечным, чем non-selvedge деним, но я бы такие заявления делать поостерёгся. Конечно, selvedge деним может быть заурядным и средненьким, и если для него взято плохое сырье, то на долгий срок службы рассчитывать не стоит, однако если он делается на грамотно настроенном станке и из сырья действительно высокого уровня, то джинсы из него при нормальном уходе могут прослужить очень, очень долго. (К сожалению, в стремлении получить как можно более сильные и контрастные выцветания за как можно более короткое время некоторые любители дорогих джинсов этот нормальный уход не обеспечивают).
Как бы то ни было, не следует думать, что сотканный на современном станке деним непременно будет посредственным и/или недолговечным. Он может быть качественным, износостойким и прочным, если для него было использовано хорошее сырьё, и если станки работают с адекватной скоростью. Вот что сказано в одной из статей на сайте Heddels:
Projectile looms themselves don’t inherently make lower quality fabric, there actually are plenty of mills making fabrics on projectile looms that can be comparable to some selvedge fabrics. It’s just that most mills are more focused on volume rather than quality and so they use the much faster projectile looms to fulfill that goal.
Станки типа projectile сами по себе необязательно делают менее качественную ткань, и на самом деле есть не так уж мало фабрик, создающих на таких станках ткани, сопоставимые по уровню с некоторыми selvedge тканями. Однако многие фабрики сконцентрированы на объёмах, а не на качестве, так что они используют значительно более быстро работающие современные станки, чтобы произвести как можно больше ткани.
Твид и другие шерстяные ткани
Признаться честно, я не являюсь большим специалистом по шерстяным тканям, но могу сказать, что Harris tweed до сих пор делается только на ножных и, разумеется, очень медленных станках, и это весьма добротная ткань, хотя и на любителя. Вещи из твида хэррис бывают очень долговечными, и сырьё для этого твида используется всегда британское, всегда это 100% британская шерсть. (В скобках замечу, что качество твида Хэррис всё же варьируется, и оно не всегда безупречное).
Медленные ручные/ножные станки могут применяться и для создания классического донегольского твида (Donegal tweed), хотя сегодня гораздо чаще используют автоматику, скорость работы, которой, впрочем, может быть умеренной. Ещё раз повторю, что современные высокотехнологичные станки могут работать и с хорошей умеренной скоростью, обеспечивающей достойное качество. К примеру, в 2001 году в газете The Washington Post была опубликована статья про Luciano Barbera и Carlo Barbera, в которой вот что было сказано про ткани, производимые на фабрике Carlo Barbera:
While the Barberas use state-of-the-art looms, for instance, they do not run them at top speed, for that puts too much stress on the fibers.
Хотя на фабрике Barbera используются новейшие станки, их не запускают на максимальной скорости, потому что работа на такой скорости приведёт к чрезмерному напряжению волокон.
Добавлю, что подробно по разные виды твида я рассказывал в отдельной большой статье.
Спасибо!
Пару месяцев назад сам искал материалы по теме, не нашёл и четверти вашей статьи
Очень понравилась статья. Часто думал, почему такая разница в цене с виду почти одинаковых тканей. Теперь понятно, что не все так просто и большая наценка не всегда только из-за бренда.